Az egyensúlyi nedvességtartalomnál nedvesebb magvakban ill. azok felületén tárolás közben kémiai folyamatok zajlanak le, a szénhidrátok oxidálódnak: széndioxid, pára (víz) és hő keletkezik:

C6H12O6 + 6 O2 =6 CO2 + 6 H2O + 284O kJ

Mind a hőképződés, mind pedig a víz kedvez a mikroorganizmusok (baktériumok, gombák) tevékenységének, vagyis minél melegebb a halmaz és nedvesebb a gabona, annál fokozottabb az oxidáció. A keletkezett pára a gabonában felfelé halad és a halmaz felső rétegeiben - különösen alacsonyabb környezeti levegőhőmérsékletnél - lecsapódik és romlást okozhat.

A láncreakciószerűen lezajló hő- és nedvességképződés a gabona gyors felmelegedéséhez és végül öngyulladásához vezethet. Ennek megakadályozására a szemesterményeket gyakran túlszárítják, ami 1-5 %-kal alacsonyabb nedvességtartalmat jelent, mint az egyensúlyi nedvességtartalom. Ez túlzott energiaráfordítást és a minőség romlását okozza. Az egyensúlyi nedvességtartalomra szárított gabonánál - az egyenetlen szárítás miatt - a nedves gócokban beindulhat az előbb említett oxidáció. Ennek megakadályozására ill. az egyensúlyi nedvességtartalomnál nedvesebb termény biztonságos tárolásához a halmaz szellőztetésére, átkeverésére ill. hűtésére van szükség.

Az anyagok nedvességtartalmát a nedves vagy a szárazanyagra vonatkoztatva adhatjuk meg. Gyakorlatban célszerûbb a nedves anyagra vonatkoztatott (w) nedvességtartalom, míg számítási, kutatási célokra alkalmasabb a szárazanyagra vonatkoztatott nedvességtartalom használata. Az anyagok szárazanyag tömege ugyanis a száradás során nem változik. Nedvesanyagra és szárazanyagra vonatkozó nedvességtartalom meghatározása:

w = mn / ( msz + mn)

illetve

X = mn/ msz = w / (1 - w)

Ahol:

w - nedvesanyagra vonatkozó nedvességtartalom [kg/kg]

X - szárazanyagra vonatkozó nedvességtartalom [kg/kg]

mn - a nedvesség tömeg [kg]

msz - a szárazanyag tömeg [kg].

A fenti összefüggéseket 100-zal szorozva az értékeket %-ban kapjuk.

A megtermelt szemestermények és szálastakarmányok jelentős hányadát betakarítás után rövidebb-hosszabb ideig tárolni kell, mert előkészítésükre, felhasználásukra csak később kerül sor. A betakarításkori nedvességtartalom egyes szemesterményeknél (pl. kukorica) viszonylag magas, a szálastakarmányoknál pedig a 70-90 %-ot ér el. Ugyanakkor ezek a termények megfelelő biztonsággal és kis veszteséggel csak az egyensúlyi nedvességtartalomnál tárolhatók atmoszférikus körülmények között.

Így a tárolás előtt általában víztartalom csökkentésére van szükség. A mezőgazdasági terményeknél vizet természetes és mesterséges szárítási eljárással távolíthatjuk el. A természetes szárítás leginkább a szálastakarmányoknál (szénakészítés) található meg, de a csöveskukoricánál (górés tárolás) és szemes terményeknél is előfordul. Jelen írásunkban a konvektív módon történő mesterséges szárítással foglalkozunk. Konvektív szárítási folyamatról akkor beszélünk, ha a szárítás teljes energiaszükségletét a szárítóközeg fedezi konvekciós (áramlásos) hőközléssel és az elpárologtatott nedvesség elszállítását is elvégzi.

A konvekciós hőközléses szárításnál a szárítóközeg hőmérséklete alapján beszélhetünk:

• környezeti levegővel történő szellőztetéses szárításról (tsz=10-30 oC)
• előmelegített levegővel történő szellőztetéses szárításról (tsz=25-50 oC)
• meleglevegős szárításról (tsz=50-200 oC)
• forrólevegős szárításról (tsz=500-1200 oC)

A szárítólevegő hőmérsékletének a megválasztásánál figyelembe kell venni a kiindulási nedvességtartalmat is, de a fő szempontnak a beltartalmi értékcsökkenés elkerülését kell tekinteni. A szárítás jelentős minőségvesztéssel is járhat, aminek a mértéke a szárítási technológia és a szárítási idő mellett a szárítóközeg állapotjelzőitől (elsősorban annak hőmérsékletétől) függ. Azt az adott szárítási időtartamhoz tartozó hőmérsékleti határt, amelynél a biológiai érték károsodik, nem szabad túllépni.

A mesterséges szárításnál a mezőgazdasági terményeket konvektív módon, a környezeti levegő felmelegítésével szárítjuk. Gyakori a direkt módon történő szárítás, amikor is az égéstermék (füstgáz) is a szárítóközegbe kerül. Olyan esetben viszont indirekt szárítási megoldásra van szükség, amikor a termény nem érintkezhet a füstgázzal (pl. tüzelő és fûtőolaj felhasználásakor), vagy a rendelkezésre álló hőhordozó közeg energiájának hasznosítása csak hőcserélő közbeiktatásával valósítható meg (pl. gőz, melegvíz vagy termálvíz stb.).

Szemesterményszárító berendezések felépítése, mûködése

A szemestermények víztartalom csökkentését megvalósító szárítóberendezések nagyon változatos kialakítással készülnek. Csoportosításukat többféle szempont szerint végezhetjük el. A szárítólevegő és a termény egymáshoz viszonyított haladási iránya szerint megkülönböztetünk egyenáramú, ellenáramú és keresztáramú szárítást megvalósító berendezéseket. A konstrukciós kialakítás szempontjából két jellemző változatot kell megemlíteni, melyek az anyagtovábbítás módjában különböznek: Ezek:

• Kényszertovábbítású (pl. kaparóláncos, szalagos, vibrációs stb.) szárítók
• Gravitációs rendszerû (pl. oszlopos, aknás illetve csörgedeztető) szárítók

Továbbá kialakíthatók a szárítók telepített, konténerelemekből összerakható és mobil változatban. Üzemük pedig lehet folyamatos, szakaszos, illetve nyugvóágyas tételenként szárító megoldású.

Hagyományos szemesterményszárítók

Magyarországon a szemesterményszárítók használata és gyártása a nagyüzemi kukoricatermelés kialakulásával és a morzsolásos betakarítás elterjedésével vált szükségessé. A szárítógéppark gyakorlatilag két jellemző csoportba tartozott, melyek nagy része ma is használható állapotban van. Létesítésükre elsősorban a nagy tömegû és viszonylag magas betakarításkori nedvességtartalmú kukorica szárítása érdekében került sor, de felhasználhatók valamennyi szemestermény (kalászos gabonafélék, ipari növények) szárítására is.

Az első hazai fejlesztésû kényszertovábbításos szárítógépcsalád a Sirokkó volt, melynél megfelelő számú, azonos felépítésû elem (szekrény) segítségével eltérő teljesítményû berendezések alakíthatók ki. A perforált lemeztálcákon a szemesterményt folyamatos mûködésû, változtatható sebességû, kaparólánc továbbítja. Minden szekrényelem önálló vezetőlapátos axiálventillátorral rendelkezik. A ventillátorok szállítási teljesítménye a lapátok szögállításával változtatható. A szekrény mindkét oldalán a meleglevegő kamrához szabadba vezető állítható nyílások csatlakoznak. Így az egyes szekrényeknél eltérő szárítólevegő állapotjelzők mellett folytatható a szárítás. (1. ábra)

A gravitációs rendszerû szárítók közül Magyarországon a csörgedeztető rendszerû vagy toronyszárítók közé sorolható B1-15 típus terjedt el leginkább. A mezőgazdasági nagyüzemekben közel 1000 db felépítésére került sor.

A gravitációs rendszeru szárítók ezen csoportjánál a szárítandó termény a nehézségi ero hatására csörgedezve halad lefelé a szárítótorony (akna) belsejében. Sebességét a legalul elhelyezett kitároló berendezés beállított teljesítménye határozza meg. A szárítólevego be- és kivezetésére alul nyitott háromszögu vagy ötszögu csatornák szolgálnak (2. ábra b. részlet). Az egyes csatornasorok fél osztással eltoltan helyezkednek el. A bevezeto csatornák végei a meleglevego elosztókamra felé nyitottak, a kivezeto oldalon zártak. A kivezeto csatornáknál ez fordítottan alakul. Így a szárítóközeg kényszerítve van arra, hogy mintegy 15-30 cm-es terményrétegen áthaladjon, mielott a szabadba távozik (2. ábra, c. részlet). A csatornák keresztmetszete lehet állandó, vagy az áramlás irányában változó.

A B1-15 típusú szárítót egyszerû felépítés nagyfokú üzembiztonság jellemzi. Névleges vízelpárologtató teljesítménye 3000 kg/h. Ez azt jelenti, hogy pl. kukoricánál w1=30 %-ról w2=15 %-ra történő szárításnál a tömegteljesítmény 14 t/h-ra adódik. Az üzemeltető gyakorlatilag három helyen tud beavatkozni: beállíthatja a szárítóközeg térfogatáramát és hőmérsékletét (ezek elsősorban a szárítandó terménytől függnek), valamint a kitároló berendezés segítségével a szárító tömegteljesítményét. Ez utóbbi függ a szárítóközeg paraméterein kívül a termény nedvességtartalmától is. A B1-15 típusú - és a hasonló rendszerû - hagyományos csörgedeztető rendszerû szárítók hátrányai: a túl magas fajlagos energiaigény (q=5000-5500 kJ/kg víz); a szárított termény nedvességtartalom eltérése jelentős és főként túlszárítás esetén fennáll a termény túlmelegedése, ami minőségkárosodással jár.

Korszerû szemestermény-szárítók kiválasztásának szempontjai, fejlesztési irányok

A szemestermény-szárítók korszerûségét számos kívánalom, minél teljesebb körû kielégítése jelenti. Ezek közül a legfontosabbak a következők:

• energia- és költségtakarékos üzemû legyen,
• terménykímélő, minőségmegóvó szárítást valósítson meg,
• feleljen meg a környezetvédelmi elvárásoknak.

A környezetvédelmi elvárások közé soroljuk a szennyezőanyag kibocsátáson túl a zajhatást is. Mindinkább előtérbe kerül továbbá a termény égéstermékkel történő szennyezésének az elkerülése, még takarmánynak termesztett szemesterménynél is. Így az indirekt szárítási megoldást csak a biomassza tüzelésû szárítóknál és olaj tüzelés esetén használják, ugyanis a hőcserélő közbeiktatása miatt 15-30 %-kal növekedhet a fajlagos energiafelhasználás. Célszerûbb az energiaellátást amennyiben mód van rá, földgázra vagy PB gázra alapozni, mert így direkt szárítás valósítható meg.

A mesterséges szemestermény szárítás korszerûsítése a meglévő géppark rekonstrukciós átalakításával, illetve új fejlesztésû, korszerû szárítók üzembe állításával valósítható meg. Hazánkban mind a két törekvés megfigyelhető volt.

Az üzemelő szárítóberendezések rekonstrukciós átalakítása

Az üzemelő szárítóberendezések rekonstrukciós átalakítására elsősorban az energiaár növekedés következtében került sor. Cél elsősorban a szárítási energiaigény csökkentése volt, de egyes változatoknál a terménykímélő szárítás is megvalósult egyben. Néhány esetben a fosszilis energiahordozók kiváltására is sor került.

A rekonstrukciós átalakításokkal a magas fajlagos energiafelhasználást igyekeztek csökkenteni, elsősorban a nagy számú B1-15 típusú keresztáramú szárítónál. Több olyan légvezetés módosítás és egyéb változtatás valósult meg, melyekkel 15-35 %-kal sikerült a fajlagos hőfelhasználást mérsékelni. A fontosabb átalakítási megoldások felsorolásszerûen a következők voltak:

• A meleglevegő elosztókamra szigetelése (az elérhető energiamegtakarítás 2-5%).
• A hûtőlevegő hasznosítása (a termény felmelegítésére fordított hő nagy részének visszanyerésével az elérhető energiamegtakarítás 6-12 %).
• Szárítóközeg kihasználásának fokozása többszörös légátvezetéssel, vagy a szárítóközeg légáramának változtatásával (energiamegtakarítás 15-25 %).
• A szárítólevegő egy részének a visszavezetése (recirkuláltatás) és a hûtőlevegővel együtt történő újbóli felmelegítése (regenerálás). (A szigetelést is beleértve az összes energiamegtakarítás a kiviteltől függően a 25-35 %-ot is elérheti.)
• Libegőajtók állítása (felül kényszer nyitás, lefelé fokozatos fojtás) adapter segítségével. Így a légáram nagysága a termény nedvességtartalmának megfelelően változik, a 15-20% energiamegtakarítás mellett a termény túlmelegedéséből következő minőségromlás is elkerülhető.
• Egyéb átalakítások pl. a torony magasságának növelése (pihentető szakaszok beiktatásával, légelosztó elemek beszerelése a légbevezető csatornákba (a szárítás egyenletességének javítása érdekében) stb.

Új korszerû energiatakarékos szárítóberendezések

A rekonstrukciós átalakításokkal párhuzamosan megkezdődött az új szárítógép típusok hazai kifejlesztése, licenc alapján történő gyártása.

Az új regenerációs rendszerû energiatakarékos szárítók (pl. B2-15, Sirokko-2000) is csörgedeztető rendszerû, keresztáramú toronyszárítók voltak. Jellemzőjük hogy a szárítótér két külön részre van osztva és mindegyikhez önálló tûztér és meleglevegő ventillátor tartozik. A hûtőlevegő hasznosítására az alsó szárítózónánál kerül sor. Az alsó szárítózónából kilépő szárítóközeg teljes mértékben visszavezetésre kerül, felmelegítés (regenerálás) után a felső szárítózónába juttatják. Mód van eltérő hőmérsékletek beállítására a két szárítózónánál, ezzel a kíméletesebb szárítás is megvalósítható.

Ezeknél a változatoknál fontos a léha és egyéb éghető porszennyeződés kiválasztása a visszavezetésre kerülő légáramokból, mert ezzel a tûzveszély csökkenthető. A tûzveszély elsősorban az alsó szárítózónánál lép fel, mert itt már alacsonyabb a termény nedvességtartalma. Ezt figyelembe véve alakították ki az olyan változatokat, melyeknél az alsó szárítózónát ellátó légfûtő berendezéshez és meleglevegő ventillátorhoz csak környezeti levegő kerülhetett. A felső szárítózónát ellátó fûtőberendezéshez történt, a hûtő- és a recirkuláltatott levegőáram visszavezetése (pl. továbbfejlesztett B2-15 és B3-21 típus).

Az utóbbi időben jelentkező nagyszámú hazai és külföldi szárítógépkínálat néhány jellemzője a következő:

• Az egyes típuscsaládok modul rendszerben, széles vízelpárologtató teljesítménytartományban (1-200 kg/h-tól 2-3000 kg/h-ig) készülnek.
• A mobil és stabil változatok egyaránt megtalálhatók.
• Több változatra jellemző az univerzális üzemviteli lehetőség (folyamatos és tételes szárítás lehetősége).
• Az energiatakarékosság mellett mindinkább előtérbe kerül a környezetvédelem és a termény minőségének a megőrzése.

Ez utóbbi cél a szívott rendszerû szárítóknál könnyebben megvalósítható. Több típust kiegészítettek porleválasztóval (pl. Cimbria, Riela, Stela stb.). A direkt átszívásos rendszerûeknél továbbá megvalósítható az egyes szárítózónák eltérő szárítási paraméterekkel történő üzemeltetése is.

Egy erőgéppel mûködtethető mobil szárítóberendezést mutat a 3. ábra. A szárítóba a terményt a vízszintes és függőleges csigák juttatják. A meleg levegőt a ventillátor és tüzelőberendezés biztosítja. A leszáradt tételt a függőleges csiga juttatja az ürítő csőbe.

Hasonló elven mûködnek a gyûrûaknás toronyszárítók. Itt két perforált gyûrû henger között áramlik a termény felülről lefelé. A szárítólevegő pedig belülről kifelé, klasszikus keresztáramú berendezés. Hátránya, hogy nem teljesen univerzális. A vásárlásnál a perforáció (lyukak) méretét a szárítandó termény (szemtermés) mérete szerint kell megválasztani.

Beruházási költségkímélést jelenthet, hogy egyes forgalmazók bérelhető, könnyen mobilizálható, helyszínen könnyen üzembe helyezhető szárítóberendezéseket is kínálnak a felhasználók részére.

A szárítók megfelelő üzembiztonsági üzemeltetésének előfeltétele a termény tisztasága. A szárítókat ezért kiegészítik minden esetben előtisztító berendezésekkel is. Itt ügyelni kell a teljesítmények összehangolására.

Szemesterményszárítók üzemeltetési jellemzői

A szemesterményszárítók üzemeltetését végző szakembereknek általában a következő jellemzők ismeretére illetve azok meghatározására lehet szüksége: a szárított végtermék tömege, a vízelpárologtató teljesítmény, a fajlagos hőfelhasználás értéke és a szárító tömegteljesítménye.

A szárított végtermék tömegét (m2) gyakran számítással kell meghatározni a behozott nedves termény tömegének (m1) és nedvességtartalmának (w1), valamint a szárítóból kijövő termény nedvességtartalmának (w2)) ismeretében. Miután a szárazanyag tömege a szárítás során nem változik, felírható:

m1* (1 - w1) = m2 * (1 - w2) illetve

m2= m1 * (1 - w1) / (1 - w2 )

A konkrét számítást végezhetjük tömegértékek (kg vagy t) illetve tömegáramok (kg/h vagy t/h) felhasználásával is.

Az időegység alatt a szárítóban elpárologtatott víz tömegét (melp.)a következő módon határozhatjuk meg:

melp. = m1 - m2 = m 1 - m1 * (1 - w1) / (1 - w2) = m1 * (w1 - w2) / (1 - w1) [kg/h]

illetve

melp. = m2 * (w1 - w2) / (1 - w1) [kg/h]

A szárítóberendezés fajlagos hőfelhasználásán az 1 kg víz elpárologtatására fordított hőmennyiséget értjük. Meghatározása tüzelőanyagfogyasztás és a vízelpárologtató teljesítmény ismeretében a következőképpen történik:

q = (mta * H) / melp. [kJ / (kg * víz)]

Ahol:

q - fajlagos hőfelhasználás [kJ/kg víz]

mta - tüzelőanyag fogyasztás [kg/h]

H - tüzelőanyag fûtőértéke [kJ/kg]

A fajlagos hőfelhasználás mértéke a szárítóberendezés üzemeltetésének energetikai színvonalát határozza meg. Gyakorlati értéke - mint látható volt - a hagyományos szárítóknál eléri az 5000-5500 kJ/kg víz értéket is. A korszerû energiatakarékos szemesterményszárítóknál ez az érték 3600-4200 kJ/kg víz, amit a környezeti levegő hőmérséklete is jelentősen befolyásol.

Elsősorban önköltségszámítási célokra használják még a gyakorlatban az 1 t szárított terményre jutó un. fajlagos tüzelőanyagfogyasztást. Meghatározása:

qta = mta / m2 [kg / t]

Ahol:

qta - fajlagos tüzelőanyagfogyasztás [kg/t]

m2- szárított termény tömegárama [t/h]

A szárító tömegteljesítménye vonatkozhat a nedves- és a szárított terményre is (m1 illetve m2). Meghatározására az adott szárító vízelpárologtató képességének (melp) és a várható nedvességtartalmaknak (w1 és w2) ismeretében előkalkuláció jelleggel is szükség lehet (pl. betakarítás ütemezésének tervezése, szárítóberendezés kiválasztása stb.). A tömegteljesítmények a fentiekben ismertetett vízelpárologtatási képletekből kifejezhetők, és így számíthatók:

m2 = melp. * (1 - w1) / (w1 - w2) és m1 = melp. * (1 - w2) / (w1 - w2)

Szemesterménytárolók kialakítása

Szemesterménytárolókat alapvetően három csoportba oszthatjuk, ezek:

• tárolósilók
• tárolótornyok és
• tárolószinek.

Az egyensúlyi nedvességtartalomra leszárított termény hosszú idejû tárolásakor is szükség lehet szellőztetésre a minőség megőrzése érdekében. Ezért a korszerû horizontális és vertikális tárolóknál újabban biztosítják a szellőztetés lehetőségét. A szellőztetési rendszer megléte viszont felveti annak a szárításra történő felhasználását. Így a meleglevegős szárítóknál elhagyható a magas energiaigényû végső szakasz, a szárítást 18-22 % nedvességtartalomnál abba lehet hagyni. A fennmaradó víztartalom a tárolás során a szellőztetőlevegővel távozik. A szellőztető levegő hőmérséklete és az alkalmazott légcsereszám a termény nedvessségtartalmától és a céltól függően eltérő lehet. Továbbiakban a vertikális tárolókkal (tárolósilók, tárolótornyok) foglalkozunk.

A tárolósilókat egyesével vagy csoportosan általában tető alatt helyezik el, négyszög és kör keresztmetszettel készülnek. A nagyobb befogadóképességû, kör keresztmetszetû tárolósilók zárófedéllel ellátva szabadban is felépíthetők. Elhelyezhetők beton padozaton, vasbeton tartószerkezeten ill. acéllábakon. (4. ábra) Egyes típusoknál a gabonahalmaz szellőztetéses szárítása ill. állagmegóvó tárolása is megvalósítható. Anyaguk leggyakrabban acéllemez. A termény betárolása felülről mechanikus v. pneumatikus szállítóberendezéssel történik. Ürítésük nagyrészt gravítációs úton valósítható meg. A sík fenékkialakítású változatoknál a visszamaradó tétel eltávolítása kézi úton ill. csigás, vagy pneumatikus kitárolókkal történik.

A szellőztetéses szárításra és állagmegóvó tárolásra alkalmas körkeresztmetszetû tárolósilók egyik csoportjánál középen elhelyezett légelosztócsatorna található. Az átszellőztetés sugárirányban történik (5. ábra). A külső palástfelületen perforáció biztosítja a levegő távozását.

A körkeresztmetszetû tárolósilók másik csoportja légátvezető fenékráccsal rendelkezik. Az átszellőztetés függőleges irányban egyenletes rétegvastagság mellett történik. A szellőztetéses szárításra is alkalmas változatok 6-8 m átmérővel és kis szerkezeti magassággal készülnek. Betárolást teritőszerkezet, a kitárolást körbeforgó csiga segíti. Egyes típusoknál az egyenletes szárítás érdekében a halmaz átkeverhető (6 ábra). A keverés megoldható a kitárolószerkezet felhasználásával is.

Nagyobb szárító-tárolókapacítás igény esetén egy vagy két szárításra és több állagmegóvó tárolásra alkalmas silót szerelnek fel. A szellőztetéses szárítás után a termény átkerül az állagmegóvó szellőztetést biztosító vagy szellőztetőberendezés nélküli tárolósilókba. Az állagmegóvás biztosítható az egyik silóból a másikba történő átforgatással is.

A tárolótornyoknak az olyan körkeresztmetszetû tárolósilókat nevezik, melyek magassága meghaladja az átmérőjük másfélszeresét és általában 6-8 m (ritkábban 15-18 m) átmérővel készülnek. Magasságuk max. 25 m. Nagyobb tárolókapacitást igénylő üzemekben több, egyenként 500-3000 t befogadóképességû toronyból alakítják ki a telepet. A toronytárolók palástja sima v. hullámosított acéllemez táblákból v. sajtolt lemez tálcákból csavarozott összeerősítéssel készül, de összeállítható a helyszínen is a gégecsőhöz hasonlóan, lemezcsíkból folyamatos tekerés közbeni peremezéssel. Gyakori a tüzihorganyzott kivitel. Belső felületüket festéssel, műanyag v. üvegzománc védőréteggel látják el. A tárolótornyok készülhetnek továbbá vasbetonból csúszózsaluzással.

Magyarországon előnybe részesítették az olyan előregyártott vasbeton alépítménnyel készült acéltornyokat, ahol kúpos fenék alkalmazásával biztosítható kezelőszint fölött a teljes kiürítés gravitációs úton (7.a. ábra). Befogadóképességük 1000-2500 t. Készültek sík fenékkialakítású tornyok is, oldalsó és alsó kiürítőnyílásokkal egyaránt (7.b. ábra). Kedvezőbb az alsó kiürítőnyílás alkalmazása, ugyanis a torony alá benyúló szállítóberendezéssel a kiürítés tökéletesebben elvégezhető, mint az oldalsó ürítőnyílás esetén.

A kúpos és síkfenekû tárolótornyokhoz is kialakították a szellőztetéses állagmegóvó tárolást biztosító légelosztó rendszert. Ennek hiányában ugyanis a bemelegedés csak a termény tornyok közötti átforgatásával szüntethető meg. Az átforgatás nagyobb energiafelhasználást igényel mint a szellőztetés és ugyanakkor a szemtörés következtében minőségromlással is jár. Általános szabály minden tárolási rendszernél, hogy ne forgatásos átszellőztetést alkalmazzanak ott, ahol környezeti vagy mesterségesen hûtött levegővel is meg lehet szüntetni a bemelegedést.