Tehát az elvont tápanyagot a folyamatos termelés érdekében pótolni kell. A pótlást trágyázással végezzük. A kijuttatott trágyaanyag szerint megkülönböztetünk szerves és mûtrágyázást. Most az előzővel foglalkozunk.
Hígtrágya kijuttató gépek
A hígtárgya sûrû, nehezen folyó anyag. Kijuttatása előtt gyakran fázisbontással vagy homogenizálással kell a megkívánt áramlási jellemzőket elérni. A leválasztott szárazanyag jól komposztálható, illetve a hagyományos istállótrágyának megfelelő kezelés után, annak megfelelő módszerekkel kijuttatható.
A hígtrágya mozgatása speciális szivattyúkkal történik. A hígtrágya-szivattyúk egyszerû, nyitott lapátozású centrifugálszivattyúk, melyek aprítókésekkel rendelkezhetnek, vagy excenter-csigaszivattyúk. A szivattyú szerkezeti felépítésétől függően a kezelt anyag szárazanyag-tartalma 5–10% lehet. A szivattyúk segítségével a hígtrágya keverése, homogenizálása és a tartálykocsi feltöltése, illetve a trágya kijuttatása egyaránt elvégezhető. A hígtrágya szállítására, kijuttatására szolgáló tartálykocsik a feltöltés és a kijuttatás módjától függően eltérő kialakításúak. A tartálykocsik egy része nincs ellátva önfeltöltő rendszerrel. Ezeket külön szivattyúval töltik fel.
Ilyen megoldású a csigás keverővel ellátott tartálykocsi. Feltöltése a tartály tetején kialakított nyíláson keresztül történik. A tartály alján lévő keverőcsiga megakadályozza az anyag ülepedését, és nyomás alatt juttatja azt a szórószerkezethez. A szórókocsi nagy szárazanyag-tartalmú hígtrágya (5–10%) kijuttatására is alkalmas.
Saját feltöltő rendszerrel van ellátva a zagyszivattyús tartálykocsi. A felszívás megkönnyítése és az anyag hígítása érdekében a feltöltést megelőzően a tartályba kb. 30 cm magasságig vizet kell tölteni. A feltöltést a tartály hátsó részén elhelyezett és hidraulikus munkahengerrel elfordítható lapátkerekes zagyszivattyú végzi. A trágyalégödör széléhez tolt tartálykocsi zagyszivattyúja a hígtrágyába süllyeszthető. A lapátkerék által felemelt és továbbított hígtrágyát a keverőcsiga szállítja a tartályba. A zagyszivattyú felső állásában a szívónyílás zárva van. Kijuttatáskor az anyagot a keverőcsiga szállítja a tartály elején lévő szórószerkezethez.
Az eddig ismertetett megoldásoknál jobban szabályozható a szivattyús tartálykocsi. A tartály előtt, vagy az alatt elhelyezett, TLT-ről hajtott excenter-csigaszivattyú sokoldalú felhasználást tesz lehetővé. Elvégezhető vele a tartály feltöltése, az anyag keverése szállítás közben, valamint az anyag kijuttatása. Megfelelő csatlakozóegységekkel a trágyagödörben lévő hígtrágya átkeverésére, homogenizálására is alkalmas. A szivattyús tartálykocsihoz különböző kijuttató szerkezetek illeszthetők.
Az eddig ismertetett hígtrágya kijuttatók tartályában feltöltéskor, szállítás közben és kijuttatáskor egyaránt légköri nyomás uralkodik. Nyomásálló tartályt igényelnek a kompresszoros tartálykocsik. A tartálykocsira szerelt és a TLT-ről hajtott légsûrítővel a tartályban vákuum és túlnyomás egyaránt létrehozható. Feltöltéskor a légsûrítő szívó oldalát kapcsolják a tartályhoz. A szívás (0,6–0,9 bar) hatására, az anyag sûrûségétől függően, 4–7 m szívómagasság és 0,5–1 m3/min töltési teljesítmény érhető el. A kívánt folyadékszintnél egy úszóval mozgatott szelep a felszívást megszünteti, így a légsûrítő nem szennyeződhet. A szívás hatására bekövetkező habosodás a tartály töltöttségét általában 10%-kal csökkenti. Ürítéskor a légsûrítő nyomó oldalát kapcsolják a tartályhoz. A túlnyomás (0,5–2,5 bar) hatására jut a hígtrágya a kijuttató szerkezethez. A kijuttatott anyag mennyiségének szabályozása kevésbé biztosítható, mint a szivattyús tartálykocsiknál. A nyomásálló tartály ugyanakkor költségesebb.
A hígtrágya kijuttatásának elosztó és szórószerkezetei
Központi szórószerkezetként fúvókában végződő stabil vagy lengő szórócsövet, ütközőtányért vagy szórókereket alkalmaznak. Munkaszélességük 8–10 m. Az eloszlás egyenletessége általában nem éri el az agrotechnikai követelményeket. Emellett a kiszórt hígtrágya nagy felületen érintkezik a levegővel, így a hatóanyag-veszteség jelentős és nagy a környezetterhelés. Előnyük az egyszerûség, az üzembiztosság, a kijuttatás nagy munkaszélessége és kis költsége.
Mind a hatóanyag-veszteség, mind a környezetterhelés csökkenthető a keretes szórószerkezetekkel. Itt a szivattyú elosztószerkezeten keresztül megfelelő osztású szórócsövekbe juttatja a hígtrágyát. A szórócsövek végén elhelyezett ütközőlapok vagy szórótárcsák juttatják az anyagot a talajra. Előnyösebb, ha az ütközőlapok a talajhoz közel helyezkednek el. Azonnali bedolgozás esetén a hatóanyag-veszteség és a környezetterhelés az eddigi módszerekhez képest 20–30%-kal csökkenthető.
A felületre kijuttatás legkedvezőbb megoldása a csúszócsöves módszer. Ebben az esetben a hígtrágya a talaj felszínén csúszó csövekből jut a talaj felszínére. Az 50 mm átmérőjû csúszócsövek megfelelően kevert és homogenizált hígtárgya esetén 10% szárazanyag-tartalom mellett is biztonságos kijuttatást tesznek lehetővé. Különösen sorbavetett kultúra kezelésére előnyös a módszer, hiszen a kultúrnövény szennyezése nélkül, pontos helyre és jól szabályozható mennyiségben juttatható ki az anyag. Itt a hatóanyag-veszteséget és a szaghatást a kultúrnövény árnyékoló hatása csökkenti.
Kultúrnövény nélküli felületre juttatásnál az azonnali bedolgozás fontos. Ezzel a módszerrel az agrotechnikai követelményekben megfogalmazott eloszlási pontosság betartható.
Mind a hatóanyag megőrzése, mind a környezetterhelés csökkentése szempontjából a kijuttatás legkedvezőbb módja a hígtrágya talajba injektálása
Ebben az esetben a hígtrágya a tartályból elosztón át jut a 400–500 mm osztástávolságú talajlazító eszközhöz (általában középmély lazítókapákhoz) kapcsolt csövön keresztül a talajba. Az injektálás szokásos mélysége 100–150 mm. A tömörítőkerékkel, vagy -hengerrel lezárt barázda a hatóanyag-veszteséget és a szaghatást is megszünteti. Az injektoroknak a felületre szóráshoz képest lényegesen nagyobb az energiaigénye és kisebb a területteljesítménye. Ezen segít, ha a hígtrágyát kisebb osztású, sekélyen járó munkagépekhez kapcsolt injektáló eszközökkel juttatjuk a talajba. Megfelelő barázdatakarás és tömörítés mellett így kedvező eredmény érhető el.
Környezetvédelmi és agrotechnikai szempontból legrosszabb, mégis az egyik legelterjedtebb megoldás a hígtrágya nagy erejû vízágyúkkal való kijuttatása. Ekkor a hatalmas környezetterhelés mellett a talajszerkezetet is fokozottan rongáljuk, miközben jelentős a hatóanyag-veszteség is. Egyetlen előnye ennek a megoldásnak az egyszerûségében rejlik. Alkalmazását kerülni illene.
Istállótrágya-szóró gépek
A vízszintes dobokkal (2. ábra) szerelt szórószerkezet a rakfelület hátsó végén elhelyezett két azonos irányban forgó, egymás fölött elhelyezett szóródob-párból áll. A tépőfogakkal, vagy fogazott csigaszalaggal szerelt szóródobok a rakfelületen mozgó kaparólánc által szállított trágyát fellazítják és szétterítik. A gép munkaszélessége lényegében a szóródobok szélességével azonos. Ez a módszer tehát elsősorban a szőlő- és gyümölcsültetvények elfogadott talajerő-utánpótlási technikája.
A vízszintes dobokkal szerelt kocsik továbbfejlesztéseképpen megjelentek a kombinált tépődobos – szórótányéros kocsik is, amelyek tépődobok által szétszaggatott anyagot szórótányérral egyenletesen és nagy szélességben (a kellő átfedéssel, a munkaszélessége a kiszórt anyagtól függően 8–12 m) terítik szét a felületen. Ilyen korszerû gépet mutat a 3. ábra.
A területegységre jutó trágya mennyisége a kaparólánc sebességével és a haladási sebességgel állítható. A kaparólánc hajtása a traktor TLT-ről történik lassító áttétellel. Illetve ma már szinte egyeduralkodó a nagy teljesítményû szórókocsikon a kaparólánc hidrosztatikus hajtása. Ebben az esetben a láncsebesség a hidraulikus körbe épített fojtószeleppel változtatható. A szóródobok hajtása állandó áttételen keresztül a TLT-ről történik.
A függőleges dobokkal (4. ábra) szerelt szórószerkezet a rakfelület hátsó végén elhelyezett, általában négy, egymás mellett lévő szóródobból áll. A képen az egykor közkedvelt Annaburger T-088-as típusú trágyaszóró korszerûsített változata látható, amely megőrizte őse előnyeit, zárható hátsó falával, és egy-egységben eltávolítható szórókeretével pedig megfelel a mai univerzális szállítási követelményeknek is.
A szóródobpárok forgásiránya ellentétes. A rakfelületen hátrafelé mozgó kaparólánc által szállított trágyát a tépőfogakkal szerelt szóródobok fellazítják és hátra, illetve oldalra szétterítik. A gép szórásszélessége a trágya jellemzőitől függően 8–9 m. A gép közepétől kétoldalra a kiszórt trágya mennyisége csökken, így a gépet átfedéssel kell üzemeltetni. A munkaszélesség így 7–8 m. A területegységre jutó trágya mennyisége a kaparólánc sebességével és a haladási sebességgel változtatható. A kaparólánc hajtása leggyakrabban hidrosztatikus. A szóródobok hajtása a TLT-ről történik állandó áttételen keresztül.
Az vízszintes dobos, oldalraszóró szórószerkezetét a rakfelület oldalán helyezik el. Ilyen rendszert a békebeli, hazai gyártmányú TG-10-es trágyaszóró használt. Az egy tagból álló vagy osztott szóródob hossza a rakfelület hosszával megegyezik. A szóródobhoz a rakfelületen keresztben, a haladási irányra merőlegesen mozgó kaparólánc szállítja a trágyát. A szóródobon kettő vagy három sorban, csigavonalban elhelyezve erős szórókarok találhatók, melyek a trágyát fellazítják és a dobon átemelve oldalra szórják. A gép szórásszélessége a trágya jellemzőitől függően 10–12 m. A trágya mennyisége a géptől oldalra távolodva csökken, így a gépet átfedéssel kell üzemeltetni. A munkaszélesség ennek megfelelően 10 m. A területegységre jutó trágya mennyisége a kaparólánc sebességével és a haladási sebességgel változtatható. A kaparólánc hajtása általában hidrosztatikus, sebessége fokozatmentesen, vagy több fokozatban állítható. A szóródob hajtása a traktor TLT-ről állandó áttételen keresztül történik. A trágyaszóró gép – rakfelületének hosszától függően – hátra, vagy oldalra billenthető pótkocsival vagy tehergépkocsival tölthető fel. Az áttöltés idejére a szórógép rakfelülete hidraulikus úton lesüllyeszthető, felépítményének oldala lehajtható, így az áttöltési veszteség csökkenthető. Nagy előnye a rendszernek, hogy a szórógép a trágya szállításában nem vesz részt, ezáltal a szórógép kihasználása jobb és nagyobb a területteljesítménye. Ez a módszer egyébként is jellemzőbb a mai viszonyok között, amikor a trágya megtermelési helye nem esik egybe annak felhasználási helyével. Megfelelő logisztikai előkészítéssel ez a technika utolérhetetlen.
Végezetül érdemes odafigyelni a jövőben, várhatóan egyre inkább előtérbe kerülő technológiára, a helymeghatározó által vezérelt kijuttatásra. A korszerû betakarítógépek fedélzeti komputere alkalmas arra, hogy a betakarításkor regisztrálja a betakarított termés mennyiségének területi egyenlőtlenségét. Ehhez a GPS mûholdak 1–3 méteres pontossága bőségesen elegendő. Feltételezve, hogy a terméscsökkenést a talajerő állapotának eltérése (és nem pl. idegenkezûség, vagy vadkár) okozza, és erről betakarítás után talajvizsgálattal is meggyőződtünk, akkor a következő termelési ciklusban az adott területre érve a korszerû trágyaszórók elektronikus agya, az előre beállított határok között, nagyobb dózist adagolhatnak ki. Ezzel kompenzálva a talaj termelőerejének csökkenését.
Ugyanez az elektronikus rendszer segíti a kiszórás egyenletes szintjének fenntartását, az előre beprogramozott átfedések figyelembevételével párhuzamosan „vezetve” a szórást végző erőgépet.
Bár, mint említettem ez a technika még gyerekcipőben jár, a saját környezetünk érdekében, és a gazdaságossági szempontokat is szem előtt tartva az elterjedését mindenképpen támogatni kell.
A cikk szerzője: Käsz László
