Terménydarálók

A szemestakarmányok aprításakor a szemcseméret eloszlási jellemzõinek az állat fajához, azon belül is a korcsoportjához kell igazodnia. A darálók munkaminõsége, így az ágazat eredményességét is befolyásolja, ugyanakkor az aprításra fordított energiaigényt is nagymértékben meghatározza. Ez utóbbi a darálók szerkezeti kialakításától, az átlagos szemcsemérettõl és a takarmány milyenségétõl függ.

Darálás során a szemestakarmányokat (búza, árpa, kukorica, zab stb.) meghatározott méretre aprítják. Az aprítás a mag darabokra bontása, amely mechanikai terhelés során jön létre. Az anyagban nyomó, hajlító vagy nyíró, illetve összetett feszültség lép fel, mely meghaladja a törõszilárdságot, azaz a határfeszültség értékét. A darálás, aprítás folyamatának elmélete összetett folyamat, mert inhomogén anyagok aprításáról van szó, ahol a mag egyes alkotórészei eltérõ fizikai tulajdonságokkal rendelkeznek. Az egyes szemek alakja is eltérõ, valamint nedvességtartalmuk függvényében eltérõ viszkoelasztikus tulajdonságokkal rendelkeznek.

A darálás módja különbözõ lehet attól függõen, hogy az aprítást milyen úton érjük el:

• Ütéssel, ütköztetéssel (pl. kalapácsos daráló).

• Nyomással, lapítással, zúzással (pl: egymással szemben, azonos kerületi sebességgel forgó hengerpárok között).

• Nyírással, nyírófeszültség keltésével (pl: tárcsás darálóknál).

• Dörzsöléssel, koptatással, amikor a mag felületén csak kisebb mélységben ébred nyírófeszültség (pl: tárcsás daráló, eltérõ kerületi sebességû bordás hengerpárral rendelkezõ hengerszékek).

A darálógépekben a különbözõ darálási módok kombinált hatása jelentkezik.

A darálókkal szemben támasztott követelmények a következõk:

• többféle, különbözõ nedvességtartalmú termény darálását legyen képes elvégezni,

• a dara szemcsemérete változtatható legyen,

• fajlagos energiaráfordítás kedvezõ legyen,

• egyszerû, könnyen karbantartható szerkezetû legyen,

• termék lehûtve kerüljön ki a gépbõl.

Az aprítás minõségének egyik fontos jellemzõje a termék átlagos szemcsemérete, amelyet szitaanalízissel határoznak meg. A frakciók szétválasztása után megkapott átlagos szemcseméret, a daramodul, valamint a szemcseeloszlás képet ad a termék jellegérõl, és támpontul szolgálhat a darálógép beállításához.

Az aprítandó anyagtól, a végtermékkel szemben támasztott követelményektõl függõen aprításra a gyakorlatban többféle daráló használható. Ezek lehetnek hengeres darálók (hengerszékek, szemtörõk), tárcsás és kalapácsos darálók.

A különbözõ darálók általános szerkezeti kialakítása az Agro Napló 2004/8. számban röviden ismertetésre került. Jelen tanulmányban a leginkább elterjedt kalapácsos darálóval foglalkozunk részletesebben, kiemelve az üzemeltetés néhány kérdéskörét.

A kalapácsos darálók elterjedése a mezõgazdasági üzemekben azzal magyarázható, hogy az ilyen típusú darálók univerzálisan használhatók, viszonylag egyszerû szerkezeti kivitelûek, így üzemeltetésük és karbantartásuk is kisebb szakértelmet igényel.

Magyarországon sok évtizedes hagyománya van a kalapácsos darálók gyártásának. A 1. ábrán a D-24 típusú pneumatikus daraelszívású, érintõleges (tangenciális) anyagbevezetésû közismert daráló felépítése látható. Elsõsorban a nagyobb teljesítményû változatoknál a sugárirányú (radiális) és a tengelyirányú (axiális) anyagbevezetéssel lehet találkozni. Ezeknél a termény az adagolón és mágnesen keresztül jut a darálógépbe, ahonnan aprózódás után általában légáram segítségével távozik. Kisebb darálóknál rés állításával, a nagyobb teljesítményû gépeknél vibrációs adagoló segítségével szabályozható a termény tömegárama. Egyes gépeknél maga a daráló vákuuma szívja fel a darálandó szemesterményeket váltószelepen, kõcsapdán és vasleválasztón keresztül. A darálótérben a szemek a nagy sebességgel (60–130 m/s) forgó kalapácsokhoz, majd törõfelülethez, végül a rostafelülethez ütközve aprózódnak fel. Az aprózódás mértékét a rosták lyukátmérõje határozza meg elsõsorban, ezért az átlagos szemcseméret változtatása rostacserével végezhetõ. Leggyakrabban a 3–6 mm-es lyukátmérõjû rostákat használják. Az egy vagy több részbõl készült rosták különbözõ ívben veszik körül a lengõkalapácsos forgórészt. Az axiális beömlésû változatoknál 360°-os körülforgási szög alkalmazható, így a darálógép teljesítménye nagyobb lehet.








A 2. ábrán a hajtó teljesítményigény és átlagos szemcseméret alakulása látható a tömegáram függvényében különbözõ lyukméretû darálórostákkal, ill. rosta nélküli üzemeltetésnél. A kisebb lyukátmérõjû rostáknál fellépõ nagyobb teljesítményigény arányosan nagyobb fajlagos energiaigényt is jelent. A vizsgálatok LÁSZLÓ MEDICAGO N16-os kalapácsos darálóval történtek. A 2 mm-es rostához képest a 4 mm-esnél felére, a 8 mm-esnél negyedére csökkent a fajlagos energiafelhasználás. Az átlagos szemcseméret egyértelmûen a rosta méretétõl függ, a tömegáram alig befolyásolja. A fajlagos darálási energiaigény gyakorlati középértéke 10 kWh/t-nak vehetõ, ami a fenti vizsgálatoknál 4 mm-es rostaméretnél adódott.








A 3. ábra egy KD-161 R típusú kalapácsos daráló különbözõ szemestermény-darálásnál mért darateljesítmény és fajlagos energiaigény értékeit mutatja Gyõrfi mérései alapján az átlagos szemcseméret (daramodul) függvényében. Látható, hogy az árpához viszonyítva a búzánál kb. kétszeres, kukoricánál háromszoros darálási teljesítmény adódik azonos átlagos szemcseméretet feltételezve. A fajlagos energiafelhasználásban is jelentkezik ez a különbség.

A szemestakarmányok aprítása, darálása a keveréktakarmány-elõállítás szempontjából is nagyon fontos, mert befolyásolja a komponensek egyenletes keverhetõségét, a termék megjelenési formáját, fogyaszthatóságát. Az aprítás fokát, az optimális szemcsézettséget a hasznosulási eredmény és a takarmány elõállítási költségének összehangolásával kell meghatározni. A szemcseösszetételt elsõsorban az befolyásolja, hogy milyen állatcsoport etetésére fogják felhasználni. Takarmánykészítéskor törekedni kell a homogén keverék kialakítására, lisztes és poros frakció minél kisebb részarányára.








Az egyes állatfajok és korcsoportok részére készítendõ darák megkívánt finomsága és szemcseeloszlása tekintetében sokszor megoszlanak a vélemények. Általános irányelvként fogalmazták meg korábban, hogy a sertések részére finom, ill. középfinom a kérõdzõknek (szarvasmarha, juh) középfinomságú, a baromfiaknak élettani okokból (zúzógyomor) durvább dara a megfelelõ. A baromfifélék részére készülõ granulált táphoz a középfinom, inhomogén dara ajánlható. Konkrét számszerûsített értékeket nem adtak meg. A szemcseeloszlási követelményekre Tomay (Keveréktakarmánygyártás, Mûszaki Könyvkiadó, Bp., 1982) ad támpontot. Szerinte a takarmányipar a legfinomabb darákat a baromfiindító-, a malac-, illetve a báránytápokhoz, középfinom darát baromfinevelõ, tojó-, süldõ-, sertéshizlaló és marhatápokhoz, míg durva darát lótápokhoz készít. Finomságtól függõen a dara 96%-ának kell az 1,4; 1,6, ill. 2,0 mm nyílásméretû próbaszita-bevonaton átesni. A maximális szemcseméret nem lehet nagyobb 1,8; 2,0, ill. 2,5 mm-nél. Bölöni szerint a fenti értékek kb. 0,7-1,5 mm átlag szemcseméretnek felelnek meg. Szintén õ közöl daraszemcse-eloszlási követelményekre hisztogramot (4. ábra), amerikai szerzõkre hivatkozva. Megállapítható, hogy az amerikai keveréktakarmány-gyárak is a fenti finomságú követelményeknek megfelelõen a sertések részére készítik a legfinomabb, a baromfiak részére a legdurvább darát. Bölöni kalkulációja szerint az átlag szemcseméretek megközelítõ értéke rendre 0,4 mm, 0,6 mm és 0,8 mm, mely értékek jóval kisebbek, mint a hazánkban korábban megfogalmazott követelmények.

A darálók fajlagos energiafelhasználásának meghatározásánál fontos szempont, hogy annál a legnagyobb rostalyuk- méretnél kapjuk a legkedvezõbb értéket, amely még a kívánt dara elõállítására alkalmas. A kalapácsos daráló egyik elõnyös tulajdonsága, hogy a nyert szemcsék törési felületei sarkosak, kevésbé koptatottak. Az ilyen szemcsék könnyebben emészthetõk és megkönnyítik további feldolgozásukat (pl. keverés, granulálás) is.



A kis teljesítményû kalapácsos darálókat és az újabban terjedõ hengeres szemtörõ aprítógépeket gyakran egybeépítik a takarmánykeverõ berendezéssel. Így a szemesterménydarák közvetlenül a keverõtérbe kerülnek gravitációs, mechanikus vagy pneumatikus úton. Ez utóbbira látunk egy korszerû megoldást az 5. ábrán, ahol a kalapácsos darálóhoz és függõleges csigáskeverõhöz porleválasztó is tartozik.